대기에, 플라즈마 프레임이 노즐을 남기자마자, 다량의 공기는 환경으로부터 모입니다. 용사 거리가 100 밀리미터일 때, 공기 흡입은 플라스마의 90% 이상을 설명할 수 있습니다. 대기 플라스마 스프레이 공정에서, 금속 분말은 심하게 산화됩니다. 게다가 약간의 유독 물질 (베릴륨과 베릴륨 산화물은과 같이) 환경 안으로 분사될 수 없습니다. 위에서 말한 문제를 해결하기 위해, 저압 플라즈마 스프레잉은 제안되었습니다. 또한 저압 플라즈마 스프레잉으로 알려진 진공 플라즈마 용사가 대기압 아래에 저진공과 닫힌 공간에 플라즈마 스프레잉 (통제된 환경에서 분무 기술) 입니다.
제어 가능한 환경적 용사 기술은 한 전진을 분사한 데 플라스마에 대한 우리의 이해가 필요합니다. 완벽한 제어 하에 환경을 두기 위해 스프레이 부스에서 스프레이 건을 운영하세요. 이런 방식으로 생산된 코팅의 특성은 표준 대기 환경에서 생산되는 것은 불가능합니다. 환경은 (50 mPa만큼 낮게) 진공에 근접한 것의 더 레인지와 증가 압력 (최고 4까지 Pa)에서 변할 수 있습니다. 스프레이 부스에서 스프레이로 결정하는 것 페인트와 / 또는 기판의 오염을 방지할 수 있습니다, 또는 스프레이재가 특정 물질은 덧붙인 채로 반응할 필요가 있기 때문에.
제어 가능한 환경 플라즈마 스프레잉의 원리는 플라스마 스프레이 건을 기밀실에 위치시키고 조종자에 의해 그것을 운영하는 것입니다. 진공상태에 캐빈을 펌핑하는 것 진공 플라즈마 용사 (VPS) 입니다. 기내가 저압 상태에 있을 때, 그것은 저압 진공 플라즈마 용사 (LPPS)가 됩니다. 기관실의 대기는 비활성 대기 또는 다른 보호 분위기일 수 있습니다. 환경 또는 제어 가능한 대기에서의 저압 때문에, 플라즈마 프레임 흐름은 더 오랫동안 되고, 입자가 더 완전히 가열되고, 산화가 감소되고, 코팅 품질이 의미 심장하게 개선됩니다. 그것은 침착된 다이아몬드 막과 초전도체 산화물 피복층으로 준비하는데 사용될 수 있습니다.
이 절차에 의해 생산된 코팅은 여러 가지 장점을 가집니다. 코팅은 좋은 경도, 강력 접착을 가지고 있고 오염되지 않을 것이고 메탈 코팅에서 어떤 옥사이드가 없습니다. 비반응성 분위기로 가득 찬 스프레이 부스로 분사된 요업이고 다른 비금속 코팅은 고순도를 가지고 있습니다. 게다가, 텅스텐과 같은 고융점 메탈 코팅의 적용은 또한 매우 성공적입니다. 스프레이 건과 제조 공정에 있는 제품 사이의 거리가 대기 살포 조건에서 만큼 중요하지 않기 때문에, 성분 제어는 단순하게 됩니다. 획일적 플라즈마 플룸 프로필 때문에, 초점 스폿 직경은 클 수 있고 따라서 분무 공정 시간이 매우 줄어들 수 있습니다. 게다가 코팅 입자의 대기 냉각의 부재는 코팅 경화 공정이 상대적으로 느린 것을 의미합니다. 대기압 플라스마 코팅은 어떤 중간층 조각도 거의 가지고 있지 않고 코팅의 결정 구조가 주조 물질의 그것에 근접합니다.
낮은 진공 환경에서, 전송되지 않은 플라스마 아크 제트가 더 두껍고 기다랗게 되기 때문에, 전도 채널을 형성하는 것은 이미 제조 공정에 있는 제품의 표면과 연락했었고 따라서 열전달 아크가 그것에 부가될 수 있습니다. 아크가 익숙한 열전달은 제조 공정에 있는 제품의 표면을 스퍼터링시키고, 표면 산화 막과 오염을 제거하고, 제조 공정에 있는 제품을 더 높은 온도로 가열시킬 수 있어서, 평활 표면에 결합되고, 이로써 부착 강도를 향상시키면서, 코팅이 인터페이스에 퍼졌습니다. 코팅의 두께는 또한 제한 없을 수 있습니다. 밀실에서 분사할 때, 소음의 오염과 환경으로 황사는 또한 따라서 해결됩니다.
대기 플라즈마 용사와 비교해서, 저진공 환경 용사는 다음과 같은 주목할 만한 특징을 가지고 있습니다 :
1. 플라즈마 제트의 속도와 온도는 대기 압력 플라즈마 살포의 그것 보다 의미 심장하게 더 높습니다. 로우어 압력, 더 높은 분사 속도와 온도.
2. 플라즈마 제트의 높은 온도 존에서 파우더의 체류 시간은 증가됩니다, 가열이 더 획일적이고 비행 속도가 더 빨리 있습니다.
3. 기판 표면의 예열 온도는 매우 증가될 수 있습니다 ; 기판은 또한 스퍼터링시키고 이로써 코팅과 기판 사이에 결합을 향상시키면서, 옥사이드와 때를 제거하기 위해 역 환 아크에 의해 세척될 수 있습니다.
4. 파우더와 기판 표면은 완전히 산화를 회피하고 다양한 활성 금속 소재 코팅이 준비될 수 있습니다.
5. 위에서 말한 이유 때문에, 코팅의 부착 강도는 매우 향상되고, 구멍이 매우 감소되고, 코팅의 잔류 응력이 감소되고, 코팅의 품질이 의미 심장하게 개선됩니다.
6. 그것을 매우 장려되고 적용되기가 어렵게 하면서, 진공 플라즈마 용사 설비는 복잡하고 비쌉니다.